摘要：從壓鑄件市場對(duì)企業(yè)和壓鑄件質(zhì)量越來越高的要求和當(dāng)前壓鑄業(yè)現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢(shì),提出我國壓鑄行業(yè)發(fā)展的方向及要點(diǎn)。
關(guān)鍵詞：壓鑄技術(shù) 壓鑄設(shè)備 壓鑄合金 計(jì)算機(jī)模擬

前言

壓力鑄造自本世紀(jì)40 年代問世以來，作為一種金屬零件接近最后形狀尺寸的精密加工工藝，其發(fā)展方興未艾。在壓鑄設(shè)備及其控制、壓鑄工藝及壓鑄合金等方面不斷取得新的進(jìn)展。同時(shí)市場需要大量生產(chǎn)復(fù)雜薄壁和美觀的金屬零件，滿足當(dāng)今汽車工業(yè)、電子通訊和家用電器、玩具等產(chǎn)業(yè)對(duì)壓鑄件越來越高的要求。但由于壓鑄件一些固有的問題未得到徹底解決，合金的潛能未得到充分發(fā)揮。壓鑄業(yè)還面臨進(jìn)一步提高技術(shù)和管理水平以保證鑄件的高質(zhì)量和低成本的任務(wù)。

當(dāng)前的市場是動(dòng)態(tài)的市場，要在競爭中立于不敗之地，企業(yè)必須能夠及時(shí)調(diào)整自己的經(jīng)營策略，這要建立在先進(jìn)的技術(shù)和管理的基礎(chǔ)之上。技術(shù)創(chuàng)新將要成為21 世紀(jì)企業(yè)競爭的焦點(diǎn)。只有將關(guān)鍵的技術(shù)掌握在自己手里和采用先進(jìn)的管理體制，才能提高對(duì)動(dòng)態(tài)多變市場的響應(yīng)速度，提高企業(yè)的競爭能力。

當(dāng)前廣東省乃至全國的壓鑄業(yè)，離國際先進(jìn)水平尚有很大差距。自改革開放以來，從香港遷入廣東的與壓鑄有關(guān)的企業(yè)有幾百家。所以，近十多年來，廣東壓鑄業(yè)得到飛速的發(fā)展[1 ] 。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，全省有一定規(guī)模的壓鑄廠家超過600 家，年產(chǎn)壓鑄件3 000～5 000 t 的廠家有8 家以上，1 000～3 000 t 的廠家有10 多家，500～1 000 t 的有幾十家。年產(chǎn)鋅合金壓鑄件接近10 萬t ，鋁合金壓鑄件約4 萬t 。全省擁有壓鑄機(jī)約2 000 多臺(tái)，最大的是21 000 kN 合模力的意大利壓鑄機(jī)。全省有壓鑄機(jī)制造廠7 家，壓鑄周邊設(shè)備生產(chǎn)廠有10 多家。年產(chǎn)壓鑄機(jī)約600 臺(tái)，絕大部分為熱室機(jī)。主要存在下述幾個(gè)問題:壓鑄設(shè)備以小型為主，控制系統(tǒng)都比較落后；壓鑄件以鋅合金為主，多為家電、玩具等非受力零件，汽車、摩托車等零件比重還比較少；模具制造是個(gè)薄弱環(huán)節(jié)，模具廠家不少，但多是小規(guī)模的，設(shè)備比較落后，生產(chǎn)周期長，只有個(gè)別模具廠開始實(shí)施CAD/ CAM 技術(shù)。要使我國的壓鑄行業(yè)達(dá)到世界先進(jìn)水平，還有一段相當(dāng)長的路要走。必須推行壓鑄技術(shù)創(chuàng)新工程；開發(fā)新的壓射系統(tǒng)和控制系統(tǒng)；提高壓鑄件的內(nèi)在質(zhì)量；發(fā)展新的壓鑄技術(shù)；研究新的壓鑄合金材料；實(shí)行現(xiàn)代化管理。

1 開發(fā)新的壓鑄設(shè)備及其控制系統(tǒng)

壓力鑄造是使金屬液在高壓條件下以極高速度充填型腔的過程，是一個(gè)復(fù)雜的動(dòng)態(tài)熱力學(xué)過程。一方面，壓鑄可以生產(chǎn)出復(fù)雜薄壁、表面美觀和高精度的金屬鑄件。而另一方面，一般壓鑄過程難于達(dá)到層流充填狀態(tài)而卷入氣體和夾雜物，得不到致密、可熱處理的工件，影響了它的力學(xué)性能。如果用降低充填速度這種手段來改善金屬液的充填狀態(tài)，又勢(shì)必犧牲上述壓鑄生產(chǎn)所帶來的優(yōu)勢(shì)，且對(duì)復(fù)雜薄壁零件不一定有效。而生產(chǎn)高質(zhì)量、無氣孔的薄壁壓鑄件卻又是我們追求的目標(biāo)，這是壓鑄工藝其他工藝競爭時(shí)賴以取勝的籌碼之一。

為了提高競爭力，薄壁這個(gè)指標(biāo)也在不斷推高，它是一個(gè)非常柔性的指標(biāo)。如50 年代汽車工業(yè)的薄壁車身是2 mm ，現(xiàn)在已是0. 7 mm ，到2000 年將是0. 5 mm。鋅壓鑄件所指薄壁，60 年代為2 mm ，70 年代為1 mm ，80 年代為0. 7 mm ，90 年代為0. 3～0. 5 mm。鋁壓鑄件有類似的發(fā)展，90 年代為0. 5～1 mm。

致密薄壁鑄件是以足夠的金屬壓力和短的充填時(shí)間為條件的，也就是在一個(gè)極短的時(shí)間內(nèi)以高的內(nèi)澆口流速和足夠的金屬壓力進(jìn)行充填。這就要求壓鑄機(jī)在既能產(chǎn)生高的壓射速度的同時(shí)又能產(chǎn)生高的金屬壓力。即根據(jù)鑄件工藝要求，壓鑄機(jī)要能提供一定的壓射能量，以便能夠?qū)崿F(xiàn)高能充型。要得到0. 75 mm 以下壁厚的致密鑄件，就需要壓射能量在550 kW·h 以上的壓鑄機(jī)。

高能充型還能調(diào)節(jié)各種工藝參數(shù)，得到高質(zhì)量的壓鑄件。高能充型是壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)的發(fā)展方向。一臺(tái)壓鑄機(jī)要達(dá)到高的充型能量，就要盡量減少各種摩擦阻力和局部阻力以及慣性力所造成的能量損失———壓力降。

另外，壓鑄機(jī)的先進(jìn)性主要體現(xiàn)在生產(chǎn)過程中的穩(wěn)定性和可再現(xiàn)性，即每次壓射盡可能接近預(yù)先設(shè)定的理想的壓射曲線。但在壓鑄過程中存在很多變量影響壓鑄過程的穩(wěn)定性[2 ] 。壓鑄機(jī)和模具的工作狀態(tài)、儲(chǔ)能器壓力等靜態(tài)因素在工藝設(shè)備選定之后是不可改變的。

而一些動(dòng)態(tài)因素和人為因素所引起的變量(如每次壓射的金屬量及其溫度、模具溫度、液壓油粘度、涂料的噴涂質(zhì)量、人為設(shè)定的參數(shù)等等) 必須通過壓射控制系統(tǒng)進(jìn)行修正。一次壓射時(shí)間平均需20～80 ms ，薄壁鋁合金或鎂合金件要求的充填時(shí)間更短，為5～12 ms[3 ] ，壓射控制系統(tǒng)必須能夠以只相當(dāng)于一次壓射所用時(shí)間的10 %左右，即2～8 ms 的響應(yīng)時(shí)間來控制壓射曲線。這對(duì)電子線路系統(tǒng)就提出了嚴(yán)峻的要求，即電子線路控制系統(tǒng)必須在幾微秒內(nèi)作出反應(yīng)?？稍佻F(xiàn)性要求高，就要安裝金屬前沿傳感器[4 ] 。在金屬液封住傳感器時(shí)，金屬液的前沿被精確地辨認(rèn)出，信息反饋到電子控制設(shè)備，電子儀器重新計(jì)算，可以得到穩(wěn)定的最佳壓射曲線。先進(jìn)的傳感器的發(fā)展推動(dòng)著壓鑄機(jī)及壓鑄工藝的發(fā)展。壓鑄件的組織和性能取決于壓鑄型腔內(nèi)及其鄰近區(qū)域的熱物理?xiàng)l件，所以發(fā)展靠近型腔的熱探測器和傳感器有重要意義。

2 發(fā)展新的壓鑄技術(shù)

2. 1 半固態(tài)合金壓鑄

半固態(tài)合金同全液態(tài)和全固態(tài)合金相比，其物理性能有兩個(gè)特點(diǎn)。一是這種半固態(tài)合金的固態(tài)組分超過50 %之后，隨著固態(tài)組分的增加，其粘度急劇增加。而對(duì)未經(jīng)攪拌的合金來說，固態(tài)組分超過15 %左右之后，其粘度就隨固態(tài)組分的增加而急劇增加。二是這種受激烈攪拌的合金具有攪溶性。

正是由于這種受激烈攪拌的半固態(tài)合金具有這種特殊的物理性能，所以它的鑄造性能優(yōu)良，在固態(tài)組分比較高的情況下，它的流動(dòng)性還相當(dāng)好，比起全液態(tài)合金并沒有嚴(yán)重下降。另外，補(bǔ)縮性能也比較好，一方面其本身收縮量已減少，另一方面還可通過液2固兩相同時(shí)流動(dòng)而補(bǔ)縮。又由于這種合金具有攪溶性，因此用于成型時(shí)受到很大剪切作用的壓鑄和擠壓工藝是比較合適的。比起全液態(tài)合金，半固態(tài)壓鑄更有其獨(dú)特之處。

一是全液態(tài)合金操作起來很不方便，這對(duì)改善工作條件和提高機(jī)械化和自動(dòng)化程度都是個(gè)障礙，而半固態(tài)合金只是在成型時(shí)才表現(xiàn)出象流體一樣的特性，在成型之前可以象固態(tài)一樣搬運(yùn)，這對(duì)組織高度機(jī)械化和自動(dòng)化生產(chǎn)非常有利。二是半固態(tài)合金壓鑄時(shí)，鑄型受熱狀態(tài)得到很大改善。一個(gè)原因是合金本身的溫度降低了，所含熱量已較少，半固態(tài)金屬從壓鑄到完全凝固所需要散出的熱量僅為過熱狀態(tài)金屬的一半左右。另一個(gè)原因是半固態(tài)合金進(jìn)入型腔的模式不同，不流淌，紊流程度又低，基本上可達(dá)到全壁厚充填，對(duì)鑄型的熱沖擊很低，鑄型壽命得到提高。因此，半固態(tài)壓鑄對(duì)高熔點(diǎn)合金很有應(yīng)用前景。

半固態(tài)合金也為以鑄造方法制造金屬基復(fù)合材料提供了有利條件。在半固態(tài)合金受激烈攪拌時(shí)加入非包覆非金屬顆粒以制備復(fù)合材料是一種比較簡便的方法。由于半固態(tài)合金存在固態(tài)初晶，可以防止非金屬顆粒的浮沉或凝聚，分布比較均勻。另外，非金屬顆粒受到激烈攪拌、摩擦，表面得到活化，使其和基體合金結(jié)合緊密。

盡管半固態(tài)合金鑄造的概念在70 年代初就為M.C. Flemings 等人所提出[5 ] ，但到目前為止半固態(tài)合金漿料如何有效地制取并進(jìn)行成型還是個(gè)問題[6 ，7 ] 。應(yīng)用起來受到限制，材料選擇受到限制，對(duì)工藝規(guī)范要求十分嚴(yán)格。特別是固、液相分?jǐn)?shù)要精確控制，其偏差要求在±3 %的范圍內(nèi)。為了達(dá)到半固態(tài)壓鑄的工藝要求，工藝裝備設(shè)計(jì)是個(gè)關(guān)鍵。H. Peng 等[6 ]提出了流變成型工藝(Rheomolding) ，原理是將液態(tài)金屬送入特殊設(shè)計(jì)的壓射成型機(jī)筒中，由旋轉(zhuǎn)的螺旋裝置施加剪切而使之冷卻成為半固態(tài)漿料，達(dá)到工藝要求后進(jìn)行壓鑄成型，一臺(tái)機(jī)器完成兩個(gè)工序(生產(chǎn)漿料和壓鑄) 。溫度控制是個(gè)關(guān)鍵。N. Bradley 等人[8 ] 提出了觸變成型工藝(Thixomolding) ，它是將固態(tài)鎂金屬?；蛩樾妓腿肼菪龎荷涑尚蜋C(jī)中，在加熱和受剪切的情況下，金屬變成漿料并壓鑄成型。該工藝多了一個(gè)切碎工序。

2. 2 新的噴涂技術(shù)

脫模劑的噴涂與壓鑄件質(zhì)量關(guān)系很大。脫模劑從噴射裝置噴出時(shí)如果是非霧化的或非均勻分散的，凝聚的液體要求更長時(shí)間的汽化，當(dāng)這一過程未完成就合模并強(qiáng)行將金屬液壓入，將加速潤滑劑的汽化和形成更高的蒸氣壓，這往往是造成鑄件疏松的根源。

水基涂料對(duì)工藝要求很高。對(duì)模溫有嚴(yán)格要求，有一個(gè)“潤濕溫度”。模溫低于此限，涂料才能成膜。成分不同，“潤濕溫度”不同。涂料膜的厚度也要嚴(yán)格控制，太厚時(shí)冷卻慢，容易形成氣孔，鑄件表面也易起皺；太薄時(shí)易裂，鑄件表面起痕跡。水基涂料噴涂時(shí)冒煙，不利于環(huán)保。

金屬液澆入壓室時(shí)往往出現(xiàn)局部凝固現(xiàn)象，形成彌散激冷組織，沖入型腔后會(huì)明顯降低鑄件的力學(xué)性能。往壓室噴涂液態(tài)涂料也不能徹底解決問題。

為此，很多研究工作者都致力于開發(fā)固體潤滑劑或半永久性涂料。目標(biāo)是提高鑄型壽命，防止焊合，提高鑄件質(zhì)量，改善環(huán)境條件。

3 發(fā)展新的壓鑄合金材料

3. 1 金屬基復(fù)合材料(MMCs)

汽車的輕量化、降低油耗和排放以及提高性能以保證質(zhì)量與安全是當(dāng)今汽車工業(yè)發(fā)展的主要方向。在新材料中，金屬基復(fù)合材料由于具有高的比強(qiáng)度、比模量、耐磨和減摩性能，熱強(qiáng)性和低的熱膨脹系數(shù)，可望在今后汽車工業(yè)的發(fā)展中有重要的地位。特別是用鑄造工藝制造金屬基復(fù)合材料零件有一定優(yōu)勢(shì)。工藝比較簡單，成本低，應(yīng)用上的局限性小。已經(jīng)做了很多開發(fā)研究工作。據(jù)David Weiss 等人報(bào)道[9 ] ，SiC 顆粒增強(qiáng)的鋁基復(fù)合材料壓鑄比較成功，充填性有時(shí)比一般鋁合金還好，表面質(zhì)量令人滿意。所用工模具和一般鋁合金壓鑄的一樣。

鋅鋁合金基復(fù)合材料用于耐磨減摩材料有很好的前景[10 ] 。以ZA227 合金為基體，在熔融狀態(tài)下與石墨復(fù)合成均勻漿料，經(jīng)擠壓鑄造成型。微觀結(jié)構(gòu)表明，金屬2石墨界面結(jié)合良好，石墨分布均勻。這種材料在石墨質(zhì)量分?jǐn)?shù)低于5 %時(shí)的承載能力比青銅ZQSn62623 的高。線膨脹系數(shù)下降10 %以上。減摩性、耐磨性和相對(duì)抗咬合性都遠(yuǎn)比基體合金ZA227 的好。

3. 2 壓鑄鎂合金

鎂合金被譽(yù)為90 年代以后的金屬[11 ，12 ] ，近年來發(fā)展很快。預(yù)計(jì)到2006 年北美產(chǎn)量將增加3 倍。汽車工業(yè)是鎂壓鑄件的最大用戶，市場占有率為80 %左右。

目標(biāo)是進(jìn)一步減輕汽車重量。美國通用汽車公司用壓鑄生產(chǎn)鎂合金汽車輪轂。日本輕金屬(株) 用充氧壓鑄生產(chǎn)的鎂合金輪轂比鋁輪轂輕15 %。估計(jì)到2000 年，象缸體、發(fā)動(dòng)機(jī)罩、車頂板、門框、后艙蓋板、車輪等都將用鎂合金來壓鑄。電子設(shè)備方面，要求新的設(shè)計(jì)必須能抗無用信號(hào)干擾，應(yīng)有屏蔽作用。鎂合金就有這個(gè)特性。如雷達(dá)定位器殼體用鎂合金代替塑料，重量相當(dāng)，而強(qiáng)度、抗沖擊性能得到提高。

鎂合金之所以有廣泛的應(yīng)用前景，是由于還具有以下優(yōu)越性。

(1) 低密度(1. 8 g/ cm3 ) ， 與很多工程塑料(1. 43g/ cm3) 差不多。與鋁合金相比有更高的比強(qiáng)度。
(2) 有良好的鑄造性能。
(3) 成本有競爭力，因鎂輕，鎂價(jià)是鋁價(jià)的1. 5倍時(shí)就有競爭力。

鎂的儲(chǔ)量豐富，每立方英里海水含600 萬t 鎂。我國遼寧大石橋市一帶的菱鎂礦占世界儲(chǔ)量的60 %以上，品位又高(40 %以上) ?？蓮氖褂脽崾覊鸿T獲利。先前影響總成本的防腐問題已得到解決，研究表明抗蝕能力低是微量重金屬元素所致，達(dá)到一定純度時(shí)，其抗蝕能力就與鋁合金相當(dāng)。

3. 3 高鋁鋅基合金( ZA) [ 13]

從1979 年開始，高鋁鋅基合金壓鑄就成了ZA 合金技術(shù)一個(gè)最具活力的方面。ZA 合金壓鑄為設(shè)計(jì)高強(qiáng)、耐磨和輕質(zhì)鑄件以代替較重材料和成本較高的制造方法提供了唯一的機(jī)會(huì)。

ZA 類合金最突出的特點(diǎn)就是高的強(qiáng)度和優(yōu)良的摩擦學(xué)特性。

高鋁鋅基合金的抗拉強(qiáng)度比鋁合金380 約高20 %～35 % ，比鎂合金AZ91 高50 %～70 %。壓鑄ZA28 的抗拉強(qiáng)度約為394 MPa ， ZA212 為422 MPa ， ZA227 為450MPa 。最新研究表明，薄壁壓鑄件的強(qiáng)度值比上述的還要高。所以ZA227 壓鑄件的比強(qiáng)度接近380 合金。在汽車工業(yè)有很大競爭力。

ZA 合金特別是ZA227 具有很高的耐磨性能，優(yōu)于傳統(tǒng)的耐磨合金材料錫青銅和鋁青銅。其壓鑄件可以用于越野車絞盤的傳動(dòng)裝置和其他零件。

ZA 合金還有一個(gè)很大的優(yōu)點(diǎn)是熔化溫度低，耗能低，約為鋁合金的1/ 3。

ZA 合金的工藝性好，充填性能甚佳，壓鑄件壁厚可到0. 5～1. 0 mm。可以滿足輕質(zhì)鑄件要求。加工性能也十分優(yōu)良，切削速度可以是鑄鐵的3～5 倍，刀具壽命得到延長。

4 提高對(duì)市場的快速反應(yīng)能力，推行并行工程( CE) 和快速原型制造技術(shù)(RPM) [14 ，15]

4. 1 并行工程

近十年來在技術(shù)上迅速取得的進(jìn)展，足以使壓鑄工業(yè)發(fā)生革命性改變。這些最新技術(shù)包括:改進(jìn)的傳感器和控制系統(tǒng)，更快速而可靠的計(jì)算機(jī)和軟件，廣域的三維(3D)計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)(CAD) 和分析能力，改進(jìn)的電子數(shù)據(jù)交換和接口技術(shù)，以及快速原型制造技術(shù)。使用這些技術(shù)的最大優(yōu)點(diǎn)是信息量得到擴(kuò)大和并行使用。在產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段就同時(shí)進(jìn)行工藝設(shè)計(jì)，考慮產(chǎn)品整個(gè)生產(chǎn)周期的所有因素，大大縮短了產(chǎn)品投放市場的時(shí)間。

4. 2 快速原型制造技術(shù)

所謂快速原型制造技術(shù)，簡單地說就是將要制作的零件的三維CAD 數(shù)據(jù)在計(jì)算機(jī)上作出水平環(huán)切的數(shù)據(jù)資料，用激光按這些數(shù)據(jù)資料對(duì)模型材料(如光硬化性樹脂) 進(jìn)行逐層掃描和固化，掃描完了，層疊起來的最終產(chǎn)物就是所要求的模型。

快速原型制造法，如立體印刷(Stereolitho graphy) 和分層實(shí)體制造(Laminated Object Manufacturing) 已應(yīng)用于很多產(chǎn)品。過去，多半用于設(shè)計(jì)制造檢驗(yàn)工具，現(xiàn)在的發(fā)展是為制造工模具鋪路。這使開發(fā)新產(chǎn)品更為迅速。

目前壓鑄工業(yè)主要用快速原型制造技術(shù)為重力鑄造(如砂型鑄造或石膏型鑄造) 制造鑄模，再用此鑄模澆注出要開發(fā)的樣板壓鑄件。也可以用快速原型制造技術(shù)直接制造壓鑄模具。但要考慮的問題是公差精度問題。CNC 可生產(chǎn)高精度的壓鑄模具，但周期長成本高。也許鑄造模具可以達(dá)到接近最后形狀，然后經(jīng)加工達(dá)到最后公差。用快速原型制造技術(shù)開發(fā)新的壓鑄模是有前景的。

5 開展CAD/ CAE/ CAM系統(tǒng)的研究與開發(fā)

90 年代出現(xiàn)了第三代液壓驅(qū)動(dòng)的壓鑄機(jī)，具有更大的功率和速度，有更高的精度和可靠性，盡管如此，生產(chǎn)高質(zhì)量無孔的薄壁壓鑄件仍然十分困難。原因是還缺乏準(zhǔn)確地預(yù)測熔融金屬在型腔中的行為。

隨著計(jì)算機(jī)在壓鑄過程中應(yīng)用的深度和廣度的不斷增加，壓鑄中出現(xiàn)的問題應(yīng)該可以得到逐步解決。

計(jì)算機(jī)在壓鑄過程中的應(yīng)用，歷史不長，但進(jìn)展很快。起初只能進(jìn)行壓鑄工藝參數(shù)的選擇，澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)。后來可以對(duì)壓鑄件進(jìn)行凝固模擬，顯示鑄型的溫度分布，預(yù)測縮孔的位置和應(yīng)力分布等。不久又發(fā)展到充填模擬，預(yù)測澆不到、冷隔和其他與充填有關(guān)的缺陷。由于計(jì)算機(jī)模型的改進(jìn)和計(jì)算機(jī)硬件性能的提高，使得充填和凝固模擬更為精確和快捷。不但可以設(shè)計(jì)壓鑄模，并能形成圖形和指令，輸出到數(shù)控機(jī)床進(jìn)行模具加工，初步建立了CAD/ CAE/ CAM系統(tǒng)。

為了使模擬結(jié)果更接近壓鑄過程的實(shí)際情況，使加工出來的壓鑄模能一次試壓成功。還需做很多工作。一方面通過對(duì)壓鑄過程了解的逐步深化，帶入更多的與之有關(guān)的物理量到計(jì)算機(jī)模型中。如最近考慮的[16 ] ，在壓射過程中，熔體在流動(dòng)時(shí)剪切應(yīng)力不可逆地將機(jī)械能轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮芏拐扯认陆?，?duì)補(bǔ)縮有利。充填模擬也會(huì)由于考慮背壓對(duì)充填模式的影響而更為準(zhǔn)確。為充填模擬提供更精確的物理邊界條件，根據(jù)壓鑄機(jī)的機(jī)械參數(shù)及特性進(jìn)行壓射曲線的預(yù)測，以避免充填時(shí)壓射沖頭速度超過其臨界速度和內(nèi)澆口流速超過其最大值。

另一方面，由于壓鑄過程是在高壓高速下進(jìn)行的，靜態(tài)的和動(dòng)態(tài)的影響因素很多，因此還需要進(jìn)行大量的基礎(chǔ)理論工作，建立起精確的數(shù)學(xué)模型以描述這個(gè)復(fù)雜的壓鑄過程系統(tǒng)。

6 推行計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)(CIMS)

實(shí)施CIMS 工程就是借助計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)、數(shù)據(jù)庫集成各部門產(chǎn)生的數(shù)據(jù)，綜合運(yùn)用現(xiàn)代管理技術(shù)、制造技術(shù)、信息技術(shù)、系統(tǒng)工程技術(shù)，將企業(yè)生產(chǎn)全過程中有關(guān)人、技術(shù)、設(shè)備及經(jīng)營、管理四要素及其信息流、物質(zhì)流有機(jī)地集成，并實(shí)現(xiàn)企業(yè)整體優(yōu)化，解決企業(yè)參與競爭所面臨的一系列問題，以實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的高效、優(yōu)質(zhì)、低耗、上市快，使企業(yè)在競爭中立于不敗之地。CIMS 是贏得競爭的手段。